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Wie eine Idee zu 700 Teilen wird

Der größte Möbelhersteller der USA setzt auf 3D-Druck

| Autor/ Redakteur: Stefan Holländer / Joscha Riemann

Der größte Möbelhersteller der USA, Ashley Furniture, nutzt 3D-Drucker, um Arbeitsprozesse flexibler zu gestalten und so günstiger zu produzieren – und kann dadurch schneller und unabhängiger arbeiten.

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Der Preis für solche Führungsstifte konnte mit dem inhouse 3D-Druck deutlich gesenkt werden. Früher wurden die Stifte für 9 Euro pro Stück eingekauft, jetzt werden sie für 5,30 Euro pro Stück selbst gedruckt.
Der Preis für solche Führungsstifte konnte mit dem inhouse 3D-Druck deutlich gesenkt werden. Früher wurden die Stifte für 9 Euro pro Stück eingekauft, jetzt werden sie für 5,30 Euro pro Stück selbst gedruckt.
(Bild: Geoff Fosbrook_Formlabs INC 2018)

Die US-Möbelkette setzt schon seit Jahrzehnten auf 3D-Druck. Allerdings stand der Belegschaft zuvor nur ein kostengünstiger FDM-Drucker zur Verfügung – und der wurde lediglich zur Fertigung von Prototypen eingesetzt. Mit einer neuen SLA-Anlage konnte Ashley Furniture die Qualität nun deutlich steigern. Doch nicht nur das: Das Unternehmen wurde auch ein bisschen unabhängiger. So konnte man die zur Produktion nötigen Führungsstifte firmenintern per 3D-Druck herstellen, die man vorher extern beziehen musste.

Ashley Furniture begann, die Einsatzbereiche von 3D-Druck schnell auszuweiten. Nach nur einem Jahr investierte der Möbelhersteller in ein Zweitgerät – und mittlerweile fertigt er in seinem Werk in Arcadia, Wisconsin, über 700 Teile per 3D-Druck.

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Am Anfang war der Führungsstift

Noch bis vor wenigen Jahren bezog Ashley Furniture seine Führungsstifte extern und unterwarf sich dabei einer Mindestbestellregelung von 1.200 Exemplaren. Dabei benötigte das Unternehmen zumeist deutlich kleinere Stückzahlen. Gleichzeitig musste der Möbelhersteller jedes Mal drei bis vier Wochen auf die bestellten Teile warten.

Die eigene Additive Fertigung der Führungsstifte führt zu erheblichen Zeit- und Kosteneinsparungen. Statt Dutzende von Kleinteilen zu lagern, können entsprechende Komponenten per 3D-Druck nun je nach Bedarf und in noch engerer Abstimmung mit der Designabteilung hergestellt werden. Zudem sind die benötigten Maschinenelemente in wenigen Stunden verfügbar.

Ashley Furniture begann, immer mehr Komponenten für die Additive Fertigung vorzusehen. Beim 3D-Druck lassen sich selbst komplexeste Formen umsetzen. Zudem sind die Druckvorlagen jederzeit anpassbar. In den Druckern nehmen auch Werkzeuge Gestalt an – so entstand damit unter anderem bereits die Führung für einen Handtacker. Längst erfüllen die beiden 3D-Drucker einen Fulltime-Job: Sie sind 40 Stunden pro Woche im Einsatz.

Per 3D-Druck Kosten sparen

Die Vorteile der Additiven Fertigung sind vielfältig; letztendlich aber ist die Kosteneinsparung das stärkste Argument für die Inhouse-Fertigung mit 3D-Druckern. Das lässt sich auch am Stückpreis der Führungsstifte nachvollziehen: Dieser sank mit dem Insourcing von knapp 9,00 Euro auf 5,30 Euro.

Auch die 3D-Produktion von maschinellen Ersatzteilen zahlt sich finanziell aus. Ein Beispiel ist die Vakuumdichtung für ein CNC-Bohrwerk, die das Unternehmen benötigte. Der Anbieter wollte aber diesen Dichtungsring nicht allein verkaufen – sondern stattdessen das Gesamtgehäuse für knapp 630 Dollar an den Mann bringen. Mithilfe eines 3D-Scans konnte die Dichtung ganz einfach und zum Preis von nur einem Dollar selbst hergestellt werden.

Der 3D-Druck als Innovationsmotor

Die Möglichkeit des 3D-Drucks von Führungsstiften verlieh einer anderen eigenen Entwicklung Flügel: Früher wurden für jede Produktionslinie spezifische Oberfräsentische gebaut. Das kostete viel Zeit und Geld. Obendrein waren die Vorrichtungen zum Teil 1 x 2 Meter lang und außerordentlich schwer. Sie erforderten einen entsprechend großen Lagerraum und für den Transport starke Arme.

Inspiriert durch die Möglichkeit, die Führungselemente schnell und unkompliziert intern zu drucken, entwickelten sie eine Frästisch-Standardvorrichtung. Dabei handelt es sich um ein universales Einrichteblatt, bei dem je nach SKU (Stock Keeping Unit) nur noch bestimmte 3D-gedruckte Komponenten ausgetauscht werden, um Anpassungen bei Produktwechseln zu erleichtern.

Sinkende Kosten, steigende Produktivität

Durch diese Entwicklung spart sich der Möbelhersteller nicht nur die kompletten Kosten für den Bau und die Lieferung neuer Oberfräsentische. Es entfällt auch die Lagerung der sperrigen Vorrichtungen. Darüber hinaus konnten neben der Logistik auch die Produktionsabläufe erheblich optimiert werden. Die auswechselbaren Elemente sind allesamt gescannt und in einem digitalen Inventar abrufbar. Sie werden bei Bedarf gedruckt und direkt in ein übersichtliches Behältersystem einsortiert. Das erleichtert den Montagemitarbeitern erheblich die Arbeit – die Einrichtungszeit des universellen Oberfräsentischs beansprucht jetzt nur noch wenige Minuten.

Die mit der Additiven Fertigung verbundenen Transformationsprozesse und die mit dem 3D-Druck einhergehenden neuen Innovationsmöglichkeiten sind dort gerade erst ins Rollen geraten. Es sind noch zahlreiche spannende Entwicklungen zu erwarten.

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