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Wie Daimler Buses den 3D-Druck in die Ersatzteilfertigung integriert

| Redakteur: Dorothee Quitter

Um steigende Lagerkosten und lange Lieferzeiten bei einem immer breiter werdenden Portfolio an Ersatzteilen zu reduzieren, hat sich der Bereich Customer Services & Parts (CSP) der Evo Bus GmbH entschieden, die additive Fertigung in ihr Geschäftsmodell einzubinden.

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Dank 3D-Druck stehen Ersatzteile für den Innenraum von Daimler-Bussen kostengünstig und schnell zur Verfügung.
Dank 3D-Druck stehen Ersatzteile für den Innenraum von Daimler-Bussen kostengünstig und schnell zur Verfügung.
(Bild: Daimler Buses)

Der Bereich Customer Services & Parts (CSP) der Evo Bus GmbH steht der Herausforderung von steigenden Kosten für Lagerung und Logistik sowie langen Lieferzeiten gegenüber. Grund dafür ist ein immer breiter werdendes Portfolio, verbunden mit der Zusicherung an die Kunden, ihnen über einen Zeitraum von mehr als 15 Jahren nach Serienauslauf Ersatzteile für ihre Busse zur Verfügung zu stellen. Derzeit verwaltet der CSP-Bereich von Evo Bus über 300.000 aktive Ersatzteile, von denen eine Vielzahl auf Lager gehalten werden – Tendenz steigend. Aufgrund von Mindestabnahmemengen kommt es zudem häufig zur Überproduktion: Oft müssen 15, 20 oder sogar 100 Teile abgenommen werden, selbst wenn nur eines benötigt wird.

Industrieller 3D-Druck soll die aktuellen Herausforderungen von EvoBus im CSP-Bereich lösen

Mit konventionellen Produktionsverfahren kann Evo Bus den wachsenden Herausforderungen im Bereich Customer Services & Parts schwer begegnen. In der Produktionsflexibilität der additiven Fertigung sieht sie hingegen großes Potenzial: „Durch die Implementierung des 3D-Drucks in unser CSP-Geschäftsmodell erhoffen wir uns, die steigenden Lager- und Werkzeugkosten aufgrund des zahlenmäßigen Anstiegs der unterschiedlichen Omnibus-Ersatzteile zu reduzieren und zugleich unsere Lieferleistung an unsere Endkunden weiter zu verbessern“, fasst Ralf Anderhofstadt, Projektleiter CSP 3D-Druck zusammen.

Experten von Additive Minds unterstützten: Im Rahmen von Workshops und mittels Off-Site-Support wurde die gesamte Lieferkette beleuchtet und ermittelt, wie der CSP-Bereich von Evo Bus das Potenzial des industriellen 3D-Drucks bestmöglich nutzen kann.
Experten von Additive Minds unterstützten: Im Rahmen von Workshops und mittels Off-Site-Support wurde die gesamte Lieferkette beleuchtet und ermittelt, wie der CSP-Bereich von Evo Bus das Potenzial des industriellen 3D-Drucks bestmöglich nutzen kann.
(Bild: Daimler Buses, EOS)

Bei der Implementierung der additiven Fertigung in ihr CSP-Geschäftsmodell setzt Evo Bus auf die Expertise von Additive Minds. Die Unterstützung erfolgt auf unterschiedlichen Ebenen: Im Rahmen von Workshops und mittels Off-Site-Support wurde die gesamte Lieferkette beleuchtet und ermittelt, wie der CSP-Bereich von Evo Bus das Potenzial des industriellen 3D-Drucks bestmöglich nutzen kann. In enger Zusammenarbeit konnte die technische und wirtschaftliche Machbarkeit des Projekts innerhalb weniger Monate sichergestellt werden. Die Experten von Additive Minds brachten dabei ihre Erfahrung aus weltweit mehr als 250 industrieübergreifenden Projekten ein.

Systematische Auswahl geeigneter Bauteile für die additive Fertigung

In einem ersten Workshop ging es um die systematische Auswahl geeigneter Bauteile für die additive Fertigung. Mithilfe der von Additive Minds entwickelten Methodik „Part Screening and Selection“, die bereits in über 50 Kundenprojekten in verschiedenen Industrien zum Einsatz kam, identifizierte Evo Bus mehr als 2.000 Teile. Von diesen sollen zunächst einige Metall- und Polymer-Bauteile umgesetzt werden.

Evo Bus identifizierte mehr als 2.000 Teile für die additive Fertigung. Von diesen sollen zunächst einige Metall- und Polymer-Bauteile umgesetzt werden.
Evo Bus identifizierte mehr als 2.000 Teile für die additive Fertigung. Von diesen sollen zunächst einige Metall- und Polymer-Bauteile umgesetzt werden.
(Bild: Daimler Buses, EOS)

Da für viele Ersatzteile keine digitalen Baupläne vorliegen, beleuchteten Additive Minds und Evo Bus gemeinsam die Möglichkeiten zur Digitalisierung mittels Reverse Engineering und analysierten potenzielle Dienstleister. Dabei entstand ein eigenes Unterprojekt: Wie erreichen wir mit additiver Fertigung die typischen Haptik- und Oberflächenvorgaben von Interieurteilen? Die kontinuierlich enge Zusammenarbeit von Additive Minds und Evo Bus stellt sicher, dass für alle im Projektverlauf aufkommenden Fragen eine Lösung gefunden werden kann. So auch bei der Auswahl des Materials.

Die additiv gefertigten Ersatzteile erfüllen die Kriterien, die Premiummarken wie Daimler Buses an Bauteile im sichtbaren Bereich stellen. Auch die typischen Haptik- und Oberflächenvorgaben von Interieurteilen können mit additiver Fertigung erreicht werden.
Die additiv gefertigten Ersatzteile erfüllen die Kriterien, die Premiummarken wie Daimler Buses an Bauteile im sichtbaren Bereich stellen. Auch die typischen Haptik- und Oberflächenvorgaben von Interieurteilen können mit additiver Fertigung erreicht werden.
(Bild: Daimler Buses, EOS)

Hier arbeiten EOS und Evo Bus bereits gemeinsam an der Qualifizierung eines neuen Werkstoffs, der die strengen Brandschutzbestimmungen im Fahrzeugbau erfüllt.

Einsatz der additiv gefertigten Bauteile beim Endkunden als nächster Schritt

Im Rahmen eines Pilotprojekts wurden im Juni 2017 die ersten Bauteile bei EOS eingehend beleuchtet und gefertigt. Ein wichtiger Meilenstein ist damit erreicht – und das schneller als erwartet: „Durch die Zusammenarbeit mit Additive Minds im Projekt CSP 3D-Druck konnten wir unser Projekt bis zum technischen und wirtschaftlichen Proof of Concept erheblich beschleunigen, da wir hierbei unterschiedlichste Themenschwerpunkte fokussieren und angehen konnten“, resümiert Anderhofstadt. Das nächste Projektziel ist der Einsatz additiv gefertigter Bauteile beim Endkunden. Ausgehend von einer zunächst zentralisierten Produktion wird auch explizit der zukünftige Einsatz der Drucker direkt bei den Außenorganisationen geprüft.

Industrieller 3D-Druck löst die aktuellen Herausforderungen von EvoBus im CSP-Bereich und hat das Potenzial, die Profitabilität, die Wirtschaftlichkeit und die Innovationskraft des Unternehmens langfristig zu steigern und eine Vorreiterposition zu sichern. Im weiteren Projektverlauf wird das additive Fertigungsportfolio laufend um andere Ersatzteile aus Kunststoff und Metall erweitert. Ein nächster Schritt wird die vollständige Digitalisierung der analogen Bauteile sein, um das gesamte Ersatzteilgeschäft effizienter zu gestalten.

Dieser Beitrag ist ursprünglich auf unserem Partnerportal Konstruktionspraxis erschienen.

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