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Säge hilft Additiver Fertigung

Airbus setzt auf Spezialsäge für 3D-gedruckte Titanteile

| Autor/ Redakteur: Stephanie Riegel-Stolzer / Peter Königsreuther

Um Gewicht und Kosten bei der Produktion zu sparen, setzt Airbus Helicopters in Donauwörth jetzt auch auf Additive Manufacturing. Eine Kasto-Säge trennt die teuren „Drucklinge“ dann sauber von der Grundplatte.

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Um additiv gefertigte Titanbauteile für Flugzeugtüren von ihrer Grundplatte zu trennen, setzt Airbus Helicopters auf eine vollautomatische Bandsäge.
Um additiv gefertigte Titanbauteile für Flugzeugtüren von ihrer Grundplatte zu trennen, setzt Airbus Helicopters auf eine vollautomatische Bandsäge.
( Bild: unsplash )

Kaum eine Branche beschäftigt sich so intensiv mit dem Leichtbau wie der Luftfahrtsektor – aus gutem Grund: Jedes Gramm, das bei einem Flugzeug weggelassen werden kann, hilft dabei, langfristig erhebliche Kosten für Treibstoff einzusparen. Davon profitieren zum einen die Airlines, aber auch die Hersteller, die mit immer leichteren Konstruktionen um Aufträge werben. Flugzeugbauteile müssen jedoch nicht nur leicht, sondern auch sehr stabil und absolut zuverlässig sein. Immer häufiger kommen deshalb in der Produktion spezielle High-Tech-Materialien und innovative Fertigungsverfahren zum Einsatz.

Hubschrauber- und Flugzeugteile aus Bayern

Auch Airbus Helicopters setzt konsequent auf neuartige Leichtbaulösungen. Das Unternehmen mit Sitz im bayrischen Donauwörth ist Teil des Airbus-Konzerns, Europas größtem Luft- und Raumfahrtunternehmen. Der Standort mit seinen rund 7000 Mitarbeitern entwickelt und produziert nicht nur verschiedene Hubschraubermodelle, sondern ist auch auf die Fertigung von Flugzeugtüren spezialisiert. Airbus Helicopters in Donauwörth fertigt jährlich mehr als 4000 Passagier- und Frachttüren für Flugzeuge.

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Titan-Türverriegelungswelle speckt Flugzeuge ab

Bei der Herstellung einer Welle zur Verriegelung der Türen setzt Airbus seit kurzem auf Additive Fertigung. Das Bauteil aus Titan entsteht in einem 3D-Drucker, der das pulverförmige Ausgangsmaterial Schicht für Schicht auf eine 400 mm × 400 mm messende Grundplatte per Laser aufträgt. Da die Welle über dünne Wandstärken und eine komplexe Geometrie verfügt, ist dieses Verfahren dafür besonders gut geeignet. Es senkt die Produktionskosten und den Arbeitsaufwand – und was das wichtigste ist: In jedem A350-Flieger kommen 16 Stück davon zum Einsatz, das bedeutet eine Einsparung von etwas über 4 kg pro Flugzeug – also rund 250 g pro Welle.

Sind die Bauteile fertig gedruckt, müssen sie von der Grundplatte, die ebenfalls aus Titan besteht, getrennt werden. Für diesen Prozess hat Airbus in eine vollautomatische Bandsäge investiert. Seit Oktober 2018 ist die Maschine aus dem Hause Kasto in Donauwörth im Einsatz. Das Besondere an ihr: Sie ist speziell für die Bearbeitung additiv gefertigter Teile konzipiert.

Sägeprozess gelingt mit einem speziellen Dreh

Mithilfe eines elektrischen Hubwagens entnimmt ein Mitarbeiter die bis zu 40 kg schwere Grundplatte mitsamt den Wellen aus dem 3D-Drucker, transportiert sie zur Säge und platziert sie auf der Einspannvorrichtung. Dort wird die Platte mit dicken Schrauben besonders sicher fixiert und die Maschine verschlossen, damit kein Feinstaub austreten kann. Was als nächstes passiert, ist ungewöhnlich: Die komplette Vorrichtung dreht sich für den Sägevorgang um 180 Grad, die Bauteile werden also kopfüber gesägt. Dieses Konzept ist einzigartig, und es bietet deutliche Vorteile für die additive Fertigung. Die Teile können nach dem Schnitt nicht umstürzen oder einknicken – das vermeidet Beschädigungen, die zu aufwändigen Nacharbeiten oder sogar teurer Ausschussware führen können.

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